Tổng quan về hệ thống sản xuất linh hoạt

Hệ thống sản xuất linh hoạt được xem là một công cụ hiệu quả trong cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 với mục đích cuối cùng là có thể thay đổi nhanh chóng để chế tạo sản phẩm mới theo nhu cầu của thị trường. Tạo lợi thế cạnh tranh cho các doanh nghiệp hiện nay. Vậy hệ thống sản xuất linh hoạt là gì? Cùng theo dõi bài viết sau để giải đáp được câu hỏi này nhé. 

1. Hệ thống sản xuất linh hoạt là gì?

Hệ thống sản xuất linh hoạt hay còn gọi là FMS, là một hệ thống sản xuất có tính linh động. Có thể đáp ứng được trong trường hợp thay đổi, cho dù được dự đoán hay không dự đoán được.

Hệ thống FMS bao gồm nhóm các thiết bị sản xuất được lắp đặt thành một chuỗi. Chúng được nối bởi những thiết bị vận chuyển và điều khiển nguyên vật liệu tự động hóa và được nối với nhau bởi một hệ thống máy tín.

Hệ thống sản xuất linh hoạt là một trong những công cụ thành công trong sản xuất công nghiệp thời kì Cách mạng Công nghiệp 4.0 thích hợp cho sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ thậm chí cả sản xuất đơn chiếc.

Thành phần trong hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS)

• Các máy gia công: Thường là các máy công cụ CNC, DNC, AC hoặc các robot công nghiệp để thực hiện các hoạt động gia công và lắp ráp.
• Hệ thống xử lý vật liệu: Thường là các hệ thống băng tải công nghiệp, xe tự hành hoặc robot để vận chuyển các chi tiết và sản phẩm giữa các máy gia công.
• Một hệ thống máy tính trung tâm: Để điều khiển và điều phối các hoạt động của các máy gia công và hệ thống xử lý vật liệu, giao tiếp các chương trình NC cho từng máy và tạo báo cáo cho ban quản lý.
• Con người lao động: Để quản lý hệ thống, xếp dỡ các chi tiết, sản phẩm, thay đổi công cụ, dụng cụ và bảo trì và sửa chữa thiết bị.

[caption id="attachment_6563" align="aligncenter" width="600"] Hệ thống FMS của Toyota hãng xe hơi hàng đầu thế giới áp dụng FMS trong quá trình sản xuất[/caption]

2. Ưu nhược điểm của hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS)

Ưu điểm FMS

• Một hệ thống sản xuất linh hoạt có thể cải thiện hiệu quả, giúp giảm chi phí sản xuất, tăng năng suất và chất lượng sản phẩm.
• FMS cho phép sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau trên cùng một hệ thống, giảm thời gian chuyển đổi và thích ứng với nhu cầu thị trường.
• FMS tăng khả năng cạnh tranh của doanh nghiệp, giúp đáp ứng nhanh chóng các yêu cầu của khách hàng và tận dụng các cơ hội kinh doanh.
• FMS giảm sự phụ thuộc vào nhân công, giảm nguy cơ sai sót và tai nạn lao động.

Nhược điểm FMS

• Một hệ thống sản xuất linh hoạt đòi hỏi chi phí đầu tư ban đầu cao để lắp đặt và sử dụng các thiết bị thông minh thay cho các thiết bị truyền thống.
• FMS cần có nhân viên có trình độ cao để vận hành và bảo trì các thiết bị, cũng như để lập trình và điều khiển các quy trình sản xuất.
• FMS có thể gặp khó khăn trong việc tích hợp với các hệ thống sản xuất khác hoặc với các nhà cung cấp và khách hàng bên ngoài.
• FMS có thể mất tính linh hoạt nếu xảy ra sự cố với một trong các thiết bị hoặc máy tính của hệ thống, ảnh hưởng đến toàn bộ quá trình sản xuất.

3. Lợi ích hệ thống sản xuất linh hoạt

Hệ thống sản xuất linh hoạt (FMS) có nhiều lợi ích cho các doanh nghiệp sản xuất, như:

• Tăng khả năng thích ứng với các thay đổi về loại và số lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu của khách hàng và thị trường.
• Tăng hiệu quả sử dụng thiết bị và nhân công, giảm chi phí sản xuất và bảo trì.
• Tăng chất lượng sản phẩm và giảm lỗi, hư hỏng trong quá trình sản xuất.
• Tăng tính độc lập và linh hoạt của các trạm làm việc, giảm sự phụ thuộc vào nhau.
• Tăng khả năng kiểm soát và điều khiển quá trình sản xuất bằng máy tính, giảm thời gian chờ đợi và tăng tốc độ phản hồi.

4. Các loại hình hệ thống sản xuất linh hoạt

FMS đặt hàng ngẫu nhiên

Là loại FMS có khả năng sản xuất và thiết kế các sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng, không cần phải có một mẫu cố định trước.

Loại FMS này thường sử dụng các máy CNC, DNC, AC để thực hiện các khâu gia công và lắp ráp.

FMS chuyên dụng

Là loại FMS được thiết kế để sản xuất một loại sản phẩm cụ thể hoặc một nhóm sản phẩm có liên quan.

Loại FMS này có tính ổn định cao và hiệu suất cao, nhưng khó thích ứng với những thay đổi trong nhu cầu thị trường.

FMS lắp ráp

Là loại FMS được sử dụng để lắp ráp các bộ phận khác nhau thành một sản phẩm hoàn chỉnh.

Loại FMS này có thể sử dụng các robot công nghiệp để tăng tính linh hoạt và chính xác trong quá trình lắp ráp.

5. Ứng dụng của FMS trong các ngành công nghiệp

FMS có nhiều ứng dụng trong các ngành công nghiệp khác nhau, như:

• Ngành công nghiệp chế tạo: FMS được sử dụng để sản xuất các sản phẩm có độ phức tạp cao, đa dạng và thay đổi thường xuyên, như phụ tùng ô tô, máy bay, máy móc, thiết bị điện tử, v.v.
• Ngành công nghiệp dệt may: FMS được sử dụng để sản xuất các loại vải và quần áo có chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu của khách hàng về kiểu dáng, màu sắc và kích thước.
• Ngành công nghiệp thực phẩm: FMS được sử dụng để sản xuất các loại thực phẩm có độ tươi ngon và an toàn cao, tuân thủ các quy định về vệ sinh và an toàn thực phẩm.
• Ngành công nghiệp logistics: FMS được sử dụng để quản lý và điều phối các hoạt động vận chuyển, kho bãi, giao nhận và phân phối hàng hóa một cách hiệu quả và linh hoạt.

>>> Xem thêm: Hệ thống sản xuất là gì? các loại hệ thống sản xuất

Phương pháp LIFO là gì? Cách tính và ứng dụng

Phương pháp LIFO là một phương pháp quản lý chi phí hàng tồn kho bên cạnh phương pháp FIFO mà mọi người hay sử dụng. Để dễ dàng phân biệt hơn giữa hai phương pháp này thì bài viết dưới đây sẽ nói về chi tiết những lợi ích, hạn chế cũng như cách tính để giúp các bạn hiểu hơn về phương pháp LIFO.

1. Phương pháp LIFO là gì?

Phương pháp LIFO là viết tắt của “Last-In, First-Out”, còn được gọi là “nhập sau – xuất trước”. Đây là một phương pháp được sử dụng cho mục đích giả định dòng chi phí trong việc tính giá vốn hàng bán. Phương pháp này giả định rằng các sản phẩm gần đây nhất được thêm vào hàng tồn kho của công ty sẽ được bán trước. Chi phí phải trả cho những sản phẩm gần đây và những chi phí được sử dụng trong tính toán. Phương pháp LIFO thực sự chỉ được sử dụng cho các loại hàng hóa đồng nhất. Những sản phẩm đồng nhất điển hình đó chính là: than đá, cát, gạch, thép, nhựa, gỗ, các loại vật liệu xây dựng khác,… Phương pháp LIFO không thích hợp cho các loại hàng hóa có hạn sử dụng hoặc dễ hư hỏng, vì nó sẽ làm tăng chi phí lưu trữ và giảm giá trị của hàng tồn kho.

2. Lợi ích và hạn chế của phương pháp LIFO

Lợi ích

Lợi ích của phương pháp LIFO:

• Trợ cấp ưu đãi thuế: Khi giá hàng hóa tăng theo thời gian, LIFO sẽ làm giảm lợi nhuận kế toán và do đó làm giảm thuế thu nhập doanh nghiệp phải trả.
• Phản ánh chi phí hiện tại so với doanh thu hiện tại: Khi sử dụng LIFO, chi phí của hàng hóa xuất ra sẽ gần với giá thị trường hiện tại của chúng, do đó phù hợp với doanh thu mà chúng mang lại.
• Tác động tích cực đến trải nghiệm của khách hàng: Khi sử dụng LIFO, các sản phẩm mới nhất sẽ được bán trước, do đó có thể tăng sự hài lòng và niềm tin của khách hàng về chất lượng và tính hiện đại của sản phẩm.

Hạn chế 

Hạn chế của phương pháp LIFO là:

• Không được quốc tế chấp nhận: LIFO không được phép sử dụng theo Chuẩn mực báo cáo tài chính quốc tế (IFRS), do đó các công ty sử dụng LIFO có thể gặp khó khăn khi so sánh kết quả kinh doanh với các công ty ở các quốc gia khác.
• Không phản ánh giá trị thực tế của hàng tồn kho: Khi sử dụng LIFO, giá trị của hàng tồn kho sẽ thấp hơn so với giá thị trường hiện tại của chúng, do đó có thể làm sai lệch giá trị tài sản của công ty trên bảng cân đối kế toán.
• Không phù hợp với các loại hàng hóa có hạn sử dụng hoặc dễ hư hỏng: Khi sử dụng LIFO, các sản phẩm cũ sẽ được lưu trữ lâu hơn trong kho, do đó có thể làm giảm chất lượng và giá trị của chúng, cũng như tăng chi phí lưu trữ và bảo quản.

3. Cách tính và giải bài tập ví dụ về phương pháp LIFO

Cách tính LIFO

Cách tính LIFO là dựa trên giả định rằng hàng hóa nào nhập vào sau sẽ được xuất ra trước. Do đó, để tính giá vốn hàng bán và giá trị hàng tồn kho theo LIFO, ta cần làm như sau:

• Bước 1: Xác định số lượng và đơn giá của các lô hàng hóa nhập vào trong kỳ kế toán.
• Bước 2: Xác định số lượng và đơn giá của các lô hàng hóa xuất ra trong kỳ kế toán.
• Bước 3: Bắt đầu từ lô hàng hóa nhập vào cuối cùng, tính chi phí của các lô hàng hóa xuất ra theo thứ tự ngược lại. Nếu số lượng xuất ra vượt quá số lượng nhập vào của một lô hàng hóa, thì chuyển sang lô hàng hóa nhập vào trước đó để tính tiếp.
• Bước 4: Cộng tổng chi phí của các lô hàng hóa xuất ra để được giá vốn hàng bán theo LIFO.
• Bước 5: Tính giá trị hàng tồn kho cuối kỳ theo LIFO bằng cách trừ giá trị hàng tồn kho đầu kỳ và giá trị các lô hàng hóa nhập vào trong kỳ cho giá vốn hàng bán theo LIFO.

Ví dụ

Công ty A có thông tin về các lô hàng hóa nhập và xuất trong tháng 1/2022 như sau: Theo phương pháp LIFO, ta có:

• Bước 1: Xác định số lượng và đơn giá của các lô hàng hóa nhập vào trong kỳ kế toán.

Ngày	Nhập/Xuất	Số lượng	Đơn giá
5/1/2023	Nhập	Nhập 500	12
15/1/2023	Nhập	Nhập 600	14

• Bước 2: Xác định số lượng và đơn giá của các lô hàng hóa xuất ra trong kỳ kế toán.

Ngày Nhập/Xuất	Nhập xuất	Số lượng
10/1/2023	Xuất	800
20/1/2023	Xuất	900

• Bước 3: Bắt đầu từ lô hàng hóa nhập vào cuối cùng, tính chi phí của các lô hàng hóa xuất ra theo thứ tự ngược lại. Nếu số lượng xuất ra vượt quá số lượng nhập vào của một lô hàng hóa, thì chuyển sang lô hàng hóa nhập vào trước đó để tính tiếp.

Ngày	Nhập/Xuất	Số lượng xuất ra (A)	Đơn giá (B) (theo LIFO)	Chi phí (A x B)
20/1/2023 (lần xuất thứ hai)	Xuất từ lô nhập ngày 15/1/2023	600	14	8,400
20/1/2023 (lần xuất thứ hai)	Xuất từ lô nhập ngày 5/1/2023	300	12	3,600
10/1/2023 (lần xuất thứ nhất)	Xuất từ lô nhập ngày 5/1/2023	200	12	2,400
10/1/2023 (lần xuất thứ nhất)	Xuất từ lô tồn đầu kỳ ngày 1/1/2023	600	10	6,000

• Bước 4: Cộng tổng chi phí của các lô hàng hóa xuất ra để được giá vốn hàng bán theo LIFO.

Giá vốn hàng bán theo LIFO = 8,400 + 3,600 + 2,400 + 6,000 = $20,400

• Bước 5: Tính giá trị hàng tồn kho cuối kỳ theo LIFO bằng cách trừ giá trị hàng tồn kho đầu kỳ và giá trị các lô hàng hóa nhập vào trong kỳ cho giá vốn hàng bán theo LIFO.

Giá trị hàng tồn kho đầu kỳ = 1000 x 10 = $10,000 Giá trị các lô hàng hóa nhập vào trong kỳ = (500 x 12) + (600 x 14) = $15,600 Giá trị hàng tồn kho cuối kỳ theo LIFO = $10,000 + $15,600 - $20,400 = $5,200

5. Ứng dụng phương pháp LIFO

Phương pháp LIFO được ứng dụng trong các trường hợp sau:

• Khi hàng hóa có tính đồng nhất, không bị mất giá trị theo thời gian và không có hạn sử dụng hoặc dễ hư hỏng.
• Khi giá hàng hóa tăng theo thời gian, LIFO sẽ làm giảm lợi nhuận kế toán và thuế thu nhập doanh nghiệp.
• Khi doanh nghiệp muốn phản ánh chi phí hiện tại so với doanh thu hiện tại, LIFO sẽ tính chi phí của hàng hóa xuất ra gần với giá thị trường hiện tại của chúng.
• Khi doanh nghiệp có hàng tồn kho tương đối lớn, LIFO sẽ giúp tăng dòng tiền từ hoạt động kinh doanh.
• Khi doanh nghiệp muốn tác động tích cực đến trải nghiệm của khách hàng, LIFO sẽ bán các sản phẩm mới nhất trước.

Ngoài ra, để áp dụng phương pháp LIFO hiệu quả, doanh nghiệp cần có một hệ thống quản lý kho bãi chuyên nghiệp, có thể sử dụng các công cụ như kệ pallet, xe nâng hay phần mềm quản lý kho. Doanh nghiệp cũng cần sắp xếp hàng hóa sao cho các sản phẩm mới nhất được xếp phía bên trên hay phía trước các sản phẩm cũ. >>> Xem thêm: Nguyên tắc FIFO là gì? tìm hiểu về FIFO

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất - tối ưu hóa quy trình

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất là một phương pháp tối ưu hóa quy trình quan trọng. Hiện nay, có nhiều phương pháp sản xuất được áp dụng trong các ngành công nghiệp khác nhau, tuy nhiên phương pháp dòng chảy được coi là hiện đại và tiên tiến nhất.

Bài viết này sẽ giới thiệu về phương pháp dòng chảy trong sản xuất và những ưu nhược điểm của nó đến với các bạn đọc.

1. Phương pháp dòng chảy trong sản xuất là gì?

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất là một phương pháp bố trí sản xuất theo sản phẩm, trong đó quá trình sản xuất được thiết kế theo mô hình dòng chảy và được chia thành nhiều bước công việc khác nhau.

Mục tiêu của phương pháp này là tạo ra những nhóm bước công việc có thời gian gần bằng nhau, giảm thời gian ngừng máy, tăng hiệu suất và sử dụng năng lực sản xuất và lao động tốt.

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất còn liên quan đến dòng chảy sản phẩm, dòng chảy thông tin và dòng chảy tiền:

• Dòng chảy sản phẩm là quá trình vật liệu hoặc chi tiết được gia công và lắp ráp thành sản phẩm hoàn thiện.
• Dòng chảy thông tin là quá trình kế hoạch, chỉ thị và báo cáo được lưu thông giữa các bộ phận trong sản xuất.
• Dòng chảy tiền là quá trình thanh toán, đầu tư, bán hàng và thu lợi nhuận trong sản xuất.

Ba dòng chảy này giống như ba mạch máu trong một công xưởng sản xuất.

[caption id="attachment_6538" align="aligncenter" width="600"] Phương pháp dòng chảy trong sản xuất là gì?[/caption]

2. Ưu nhược điểm của phương pháp dòng chảy trong sản xuất

Phương pháp dòng chảy có một số ưu điểm và nhược điểm sau:

Ưu điểm

• Giảm chi phí sản xuất do giảm thời gian ngừng máy, giảm tồn kho và giảm vận chuyển.
• Tăng năng suất và chất lượng sản phẩm do tăng sự chuyên môn hóa, tăng sự liên kết và tăng sự kiểm soát.
• Tăng khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng do tăng tốc độ sản xuất và tăng tính linh hoạt.

Nhược điểm

• Yêu cầu đầu tư lớn vào thiết bị, máy móc và công nghệ.
• Yêu cầu quản lý và điều phối cao độ giữa các bộ phận trong sản xuất.
• Yêu cầu sự thống nhất và ổn định của nguồn cung cấp vật liệu và nguồn tiêu thụ sản phẩm.
• Khó thích ứng với những thay đổi trong thiết kế sản phẩm, công nghệ hoặc thị trường.

3. Lợi ích của phương pháp dòng chảy trong sản xuất

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất là phương thức bố trí sản xuất theo đơn hàng, trong đó các sản phẩm được sản xuất theo một dây chuyền liên tục từ nguyên liệu đến sản phẩm hoàn thiện.

Phương pháp dòng chảy trong sản xuất đem lại một số lợi ích như sau:

• Tăng năng suất và giảm chi phí sản xuất do giảm thời gian chuyển đổi công đoạn, giảm vận chuyển và tồn kho.
• Tăng chất lượng sản phẩm do giảm sai sót và lỗi trong quá trình sản xuất, giảm sự can thiệp của con người.
• Tăng khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng do tăng tốc độ thông lượng và giảm thời gian giao hàng.
• Tăng tính cạnh tranh và sự hài lòng của khách hàng do tạo ra sản phẩm có giá trị cao với chi phí thấp.

4. So sánh phương pháp dòng chảy với các phương pháp sản xuất khác

Phương pháp sản xuất	Đặc điểm
Phương pháp dòng chảy	Phương pháp dòng chảy trong sản xuất bố trí sản xuất theo sản phẩm, quá trình sản xuất được chia thành nhiều bước công việc theo mô hình dòng chảy. Phương pháp này thường phù hợp với những sản phẩm có khối lượng sản xuất lớn, độ tiêu chuẩn hóa cao và độ phức tạp thấp.
Phương pháp sản xuất theo đơn đặt hàng (MTO)	Là phương pháp sản xuất kinh doanh cho phép người tiêu dùng mua những sản phẩm được tùy chỉnh theo yêu cầu của họ. Phương pháp này thường áp dụng cho những sản phẩm có giá trị cao, độ tiêu chuẩn hóa thấp và khối lượng sản xuất nhỏ. Ưu điểm là tăng sự hài lòng của khách hàng, giảm tồn kho và giảm rủi ro. Nhược điểm là tăng chi phí sản xuất, tăng thời gian giao hàng và yêu cầu công nghệ cao.
Phương pháp sản xuất theo nhóm (Group Technology)	Là phương pháp bố trí sản xuất theo đơn hàng, trong đó các sản phẩm có tính chất tương tự được nhóm lại với nhau để tận dụng được sự chuyên môn hóa và linh hoạt. Phương pháp này thường áp dụng cho những sản phẩm có độ tiêu chuẩn hóa trung bình và khối lượng sản xuất vừa. Ưu điểm là giảm chi phí vận chuyển, giảm thời gian thiết lập máy móc và tăng khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Nhược điểm là yêu cầu quản lý và điều phối cao và khó áp dụng cho những sản phẩm quá đa dạng.
Phương pháp sản xuất linh hoạt (Flexible Manufacturing System)	Là phương pháp bố trí sản xuất theo đơn hàng, trong đó các máy móc được kết nối với nhau bằng hệ thống máy tính để có thể thay đổi được các thông số và chương trình sản xuất. Phương pháp này thường áp dụng cho những sản phẩm có độ tiêu chuẩn hóa thấp và khối lượng sản xuất lớn. Ưu điểm là tăng năng suất, tăng chất lượng, tăng tính linh hoạt và tăng sự cạnh tranh. Nhược điểm là yêu cầu đầu tư lớn vào công nghệ, yêu cầu lao động có trình độ cao và yêu cầu bảo trì thường xuyên.

5. Những điều doanh nghiệp cần chuẩn bị khi áp dụng phương pháp dòng chảy trong sản xuất

Doanh nghiệp sử dụng phương pháp dòng chảy trong sản xuất cần chuẩn bị một số điều sau:

• Thiết kế và bố trí các dây chuyền sản xuất sao cho phù hợp với quy trình và khối lượng sản xuất.
• Đầu tư vào các máy móc, thiết bị và công nghệ hiện đại để tăng hiệu quả và chất lượng sản xuất.
• Đào tạo và phân công nhân viên theo các công đoạn sản xuất, tạo ra một đội ngũ lao động có kỹ năng và năng suất cao.
• Xây dựng và duy trì một hệ thống quản lý thông tin, kế hoạch và kiểm soát chặt chẽ các hoạt động sản xuất.
• Thực hiện các biện pháp cải tiến liên tục để giảm lãng phí, tối ưu hóa chi phí và nâng cao khả năng đáp ứng nhu cầu của khách hàng.

>>> Xem thêm: Muda là gì? tìm hiểu về các loại lãng phí trong sản xuất

Lợi ích và thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0

Thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0 là điều mà nhiều doanh nghiệp đang gặp phải. Bởi lẽ sự phát triển nhanh chóng của các công nghệ mới như robot, trí tuệ nhân tạo, Internet vạn vật,... sản xuất tinh gọn đang đối mặt với nhiều thách thức mới mà cần phải được giải quyết kịp thời để duy trì và phát huy lợi thế cạnh tranh. 

Bài viết này sẽ trình bày một số thách thức chính của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0 và đề xuất một số giải pháp để vượt qua chúng.

1. Sản xuất tinh gọn có gì nổi bật so với phương pháp truyền thống?

Sản xuất tinh gọn và sản xuất truyền thống là hai phương pháp quản lý sản xuất khác nhau về mục tiêu, chiến lược và công cụ.

Dưới đây là một số điểm so sánh giữa hai phương pháp này:

	Sản xuất tinh gọn	Sản xuất truyền thống
Mục tiêu	Sản xuất tinh gọn nhằm tạo ra giá trị cho khách hàng bằng cách loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quy trình sản xuất.	Sản xuất truyền thống nhằm tăng năng suất và giảm chi phí bằng cách sản xuất hàng loạt với quy mô lớn.
Chiến lược	Sản xuất tinh gọn áp dụng các nguyên tắc như xác định giá trị từ góc nhìn khách hàng, xây dựng sơ đồ dòng giá trị, thiết lập luồng sản xuất kéo, thực hiện cải tiến liên tục và theo đuổi sự hoàn hảo.	Sản xuất truyền thống áp dụng các nguyên tắc như xây dựng chiến lược của công ty và đánh giá hiệu quả thực hiện công việc dựa vào các mục tiêu tài chính, giao nhiệm vụ cụ thể cho từng phòng ban, chú trọng đến năng suất lao động và hiệu quả sử dụng trang thiết bị.
Công cụ	Sản xuất tinh gọn sử dụng các công cụ như Six sigma, Standardized Work, Muda và Kaizen, Kanban, 5S, Value Stream Mapping (VSM), PDCA.	Sản xuất truyền thống sử dụng các công cụ như phân tích tài chính, so sánh chi phí thực tế với định mức, đo lường năng suất lao động và hiệu quả sử dụng trang thiết bị.

Tóm lại, sản xuất tinh gọn là một phương pháp quản lý sản xuất hiện đại, linh hoạt và khách hàng trung tâm. Sản xuất truyền thống là một phương pháp quản lý sản xuất cổ điển, cứng nhắc và doanh nghiệp trung tâm.

Mỗi phương pháp có ưu và nhược điểm riêng, doanh nghiệp cần chọn lựa phương pháp phù hợp với điều kiện và mục tiêu của mình.

2. Những lợi ích của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0

Những lợi ích của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0 có thể kể đến như sau:

• Giảm chi phí tồn kho, loại bỏ hao phí trong sản xuất, cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ. Đây là những lợi ích cơ bản của sản xuất tinh gọn mà các doanh nghiệp đã áp dụng từ lâu.
• Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất, cung cấp dịch vụ. Nhờ hợp lý hóa các quá trình giá tạo giá trị, cùng với việc giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau. Điều này giúp doanh nghiệp nhanh chóng đáp ứng nhu cầu của khách hàng và tăng tính linh hoạt.
• Tăng khả năng đối ứng một cách linh hoạt. Nhờ kết hợp sản xuất tinh gọn với các công nghệ 4.0 như Internet vạn vật, cảm biến, robot, dữ liệu lớn,... Các doanh nghiệp có thể thu thập và phân tích dữ liệu về quá trình sản xuất và nhu cầu khách hàng một cách chính xác và kịp thời, từ đó điều chỉnh và tùy biến sản phẩm theo yêu cầu của từng khách hàng.
• Động viên tinh thần làm việc của nhân viên. Sản xuất tinh gọn khuyến khích sự tham gia và cam kết của nhân viên trong quá trình sản xuất, bằng cách cho họ có quyền đề xuất và thực hiện các cải tiến nhỏ để loại bỏ hao phí và tăng chất lượng. Nhân viên cũng được đào tạo và nâng cao kỹ năng để sử dụng các công nghệ mới.

3. Thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0

Thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0 là một chủ đề rất thú vị và quan trọng. Một số thách thức chính có thể kể đến như sau:

• Sự cạnh tranh gay gắt từ các công nghệ mới, như robot, trí tuệ nhân tạo, sản xuất bồi đắp, Internet vạn vật,... Các công nghệ này có thể làm giảm chi phí sản xuất, tăng năng suất và chất lượng, nhưng cũng đòi hỏi các doanh nghiệp phải đầu tư nhiều hơn vào nghiên cứu và phát triển, cập nhật và nâng cấp thiết bị, đào tạo và thay đổi nhân sự.
• Sự thay đổi nhanh chóng của nhu cầu khách hàng, yêu cầu các doanh nghiệp phải linh hoạt và sáng tạo để đáp ứng được các yêu cầu về thiết kế, chất liệu, màu sắc, kích thước,... Các doanh nghiệp cần phải có khả năng dự báo và phân tích thị trường, tùy biến sản phẩm theo yêu cầu của từng khách hàng.
• Sự hạn chế của các hoạt động sáng tạo trong sản xuất tinh gọn. Một số người cho rằng sản xuất tinh gọn chỉ tập trung vào việc loại bỏ hao phí và cải tiến liên tục, nhưng không khuyến khích các hoạt động sáng tạo và đổi mới. Tuy nhiên, điều này không hoàn toàn đúng, vì sản xuất tinh gọn cũng có thể kết hợp với các phương pháp khác như thiết kế sáng tạo (design thinking), phát triển sản phẩm tối thiểu có khả năng (minimum viable product),... để tạo ra các giải pháp mới cho khách hàng.
• Sự phụ thuộc vào con người trong sản xuất tinh gọn. Một số người cho rằng sản xuất tinh gọn quá dựa vào sự tham gia và cam kết của con người trong quá trình sản xuất, nhưng không có sự hỗ trợ của công nghệ. Tuy nhiên, điều này cũng không hoàn toàn đúng, vì sản xuất tinh gọn không phải là một mô hình cố định mà là một triết lý linh hoạt và thích ứng với môi trường. Các doanh nghiệp có thể kết hợp sản xuất tinh gọn với các công nghệ 4.0 để tăng cường hiệu quả và giảm rủi ro.

4. Giải pháp vượt qua thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0

Một số giải pháp vượt qua thách thức của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0 có thể kể đến như sau:

• Kết hợp sản xuất tinh gọn với các công nghệ 4.0 để tạo ra một mô hình sản xuất tinh gọn kỹ thuật số (Digital Lean Manufacturing). Đây là một mô hình sản xuất dựa trên việc sử dụng các công nghệ số như Internet vạn vật, cảm biến, robot, dữ liệu lớn, v.v. để thu thập và phân tích dữ liệu về quá trình sản xuất và nhu cầu khách hàng, từ đó điều chỉnh và tùy biến sản phẩm theo yêu cầu của từng khách hàng. Mô hình này giúp doanh nghiệp nâng cao năng suất, chất lượng, linh hoạt và khả năng đáp ứng nhanh chóng.
• Đổi mới và sáng tạo trong sản xuất tinh gọn. Đây là việc áp dụng các phương pháp khác như thiết kế sáng tạo (design thinking), phát triển sản phẩm tối thiểu có khả năng (minimum viable product), v.v. để tạo ra các giải pháp mới cho khách hàng. Điều này giúp doanh nghiệp tăng cường khả năng cạnh tranh và phù hợp với thị trường.
• Đào tạo và nâng cao kỹ năng cho nhân viên trong sản xuất tinh gọn. Đây là việc cung cấp cho nhân viên các kiến thức và kỹ năng cần thiết để sử dụng các công nghệ mới, đề xuất và thực hiện các cải tiến nhỏ, làm việc theo nhóm và chia sẻ thông tin. Điều này giúp doanh nghiệp tạo ra một văn hóa làm việc tích cực và hiệu quả.

Sản xuất tinh gọn là một chiến lược sản xuất hiệu quả và phổ biến trong nhiều ngành công nghiệp và doanh nghiệp. Tuy nhiên, trong thời đại 4.0, sản xuất tinh gọn cũng phải đối mặt với nhiều thách thức mới do sự cạnh tranh gay gắt từ các công nghệ mới, sự thay đổi nhanh chóng của nhu cầu khách hàng, sự hạn chế của các hoạt động sáng tạo trong sản xuất tinh gọn và sự phụ thuộc vào con người trong sản xuất tinh gọn. Để vượt qua những thách thức này, các doanh nghiệp cần áp dụng các giải pháp như kết hợp sản xuất tinh gọn với các công nghệ 4.0 để tạo ra một mô hình sản xuất tinh gọn kỹ thuật số, đổi mới và sáng tạo trong sản xuất tinh gọn, đào tạo và nâng cao kỹ năng cho nhân viên trong sản xuất tinh gọn. Bằng cách làm như vậy, các doanh nghiệp có thể duy trì và phát huy lợi thế cạnh tranh của sản xuất tinh gọn trong thời đại 4.0.

>>> Xem thêm: Các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn phổ biến

Các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn phổ biến

Các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn giúp cho quá trình sản xuất tinh gọn hiệu quả hơn, đây là phương pháp mà nhiều doanh nghiệp đang tìm kiếm. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giới thiệu về các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn phổ biến và hỗ trợ tốt nhất hiện nay.

1. Lợi ích các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn

Sản xuất tinh gọn là cách quản lý để làm cho quy trình sản xuất nhanh hơn và tốt hơn bằng cách bỏ đi những thứ không cần thiết. Sản xuất tinh gọn có thể giúp doanh nghiệp tiết kiệm tiền, làm nhiều hơn, chất lượng cao hơn và cạnh tranh tốt hơn. Để làm được điều này, doanh nghiệp cần dùng các công cụ và phương pháp hỗ trợ sản xuất tinh gọn để thay đổi cách làm việc trong khu vực sản xuất. Các công cụ và phương pháp này có những lợi ích như sau:

• Giảm chất thải và tiêu dùng tài nguyên: Các công cụ và phương pháp này giúp doanh nghiệp xác định và loại bỏ những thứ dư thừa trong quy trình sản xuất, như rác, hàng tồn kho, thời gian chờ đợi, di chuyển không cần thiết, công việc không cần thiết.
• Nâng cao chất lượng sản phẩm và dịch vụ: Giúp doanh nghiệp làm cho sản phẩm và dịch vụ chất lượng hơn nhờ giảm sai sót, lỗi và khuyết điểm bằng cách làm cho chất lượng tốt ngay từ đầu.
• Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ: Giúp doanh nghiệp làm cho quy trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ nhanh hơn nhờ kết nối các công việc tạo ra giá trị, cùng với việc bỏ đi các công việc không tạo ra giá trị.
• Thích ứng nhanh chóng với thị trường và khách hàng: Tạo ra các sản phẩm và dịch vụ đa dạng và linh hoạt. Đáp ứng nhu cầu của khách hàng với chi phí thấp và thời gian ngắn .
• Tạo ra một văn hóa cải tiến liên tục: Tạo ra một văn hóa cải tiến liên tục nhờ khuyến khích sự tham gia và đóng góp của tất cả các bên liên quan. Bằng cách này, doanh nghiệp có thể khai thác tiềm năng của con người, tăng sự hài lòng và cam kết của nhân viên, khách hàng và đối tác .

Các công cụ và phương pháp hỗ trợ sản xuất tinh gọn mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp trong việc cải thiện hiệu quả và chất lượng của quy trình sản xuất.

2. Các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn phổ biến

Các công cụ và phương pháp hỗ trợ sản xuất tinh gọn có rất nhiều và khác nhau về mục đích, cách thức và hiệu quả.

Tuy nhiên, có một số công cụ và phương pháp phổ biến và mạnh mẽ nhất mà bạn có thể tham khảo như sau:

Kaizen

Kaizen là một triết lý quản lý nhằm thúc đẩy sự cải tiến liên tục trong doanh nghiệp bằng cách khuyến khích sự tham gia của tất cả các thành viên trong tổ chức.

Kaizen có thể giúp doanh nghiệp giảm chất thải, nâng cao chất lượng, tăng sự hài lòng của khách hàng và công nhân.

Kaizen có thể được áp dụng ở cấp độ cá nhân, nhóm hoặc toàn doanh nghiệp. Có thể được thực hiện thông qua các sự kiện Kaizen, là các hoạt động chính thức được thiết kế để tạo ra sự thay đổi nhanh chóng tại nơi làm việc.

Kanban

Kanban là một phương pháp quản lý luồng sản xuất bằng các bảng thông tin hoặc các phiếu liên lạc giữa các công đoạn. Giúp doanh nghiệp giảm tồn kho, tăng linh hoạt, cân bằng nhu cầu và nguồn cung.

Kanban dựa trên nguyên tắc Just-in-Time (JIT), tức là chỉ sản xuất những gì cần thiết và vào lúc cần đến. Kanban có thể được áp dụng ở các khu vực khác nhau trong doanh nghiệp. Ví dụ như sản xuất, mua hàng, quản lý chất lượng,...

5S

5S là một phương pháp quản lý nơi làm việc bằng 5 bước: Sắp xếp (Seiri), Sắp đặt (Seiton), Sạch sẽ (Seiso), Săn sóc (Seiketsu) và Sự kỷ luật (Shitsuke).

5S có thể giúp doanh nghiệp tạo ra một môi trường làm việc an toàn, gọn gàng, hiệu quả và thoải mái. Có thể được áp dụng ở bất kỳ khu vực nào trong doanh nghiệp, ví dụ như văn phòng, xưởng sản xuất, kho hàng,…

Value Stream Mapping (VSM)

VSM là một công cụ để vẽ ra luồng giá trị của quy trình sản xuất từ khi nhận đơn hàng cho đến khi giao hàng cho khách hàng. Giúp doanh nghiệp nhận diện các hoạt động tạo ra giá trị và các hoạt động là lãng phí trong quy trình sản xuất.

VSM có thể được áp dụng ở bất kỳ quy trình nào trong doanh nghiệp, ví dụ như quy trình sản xuất, quy trình dịch vụ, quy trình hậu cần,…

3. Những lưu ý khi lựa chọn các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn

Các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn có rất nhiều và khác nhau về mục đích, cách thức và hiệu quả. Do đó, khi lựa chọn các công cụ và phương pháp này, bạn cần lưu ý một số điều sau:

• Cần xác định rõ mục tiêu và phạm vi áp dụng sản xuất tinh gọn trong doanh nghiệp của bạn. Bạn cần biết bạn muốn cải thiện điều gì, ở đâu và với ai khi áp dụng sản xuất tinh gọn. Bạn cũng cần đo lường hiện trạng hiện tại của quy trình sản xuất để có thể so sánh với kết quả sau khi áp dụng sản xuất tinh gọn.
• Cần nghiên cứu kỹ các công cụ và phương pháp hỗ trợ sản xuất tinh gọn để hiểu rõ bản chất, nguyên lý, ưu nhược điểm và điều kiện áp dụng của chúng. Bạn có thể tham khảo các nguồn thông tin uy tín trên Internet hoặc các sách báo chuyên ngành về sản xuất tinh gọn .
• Cần lựa chọn các công cụ và phương pháp phù hợp với đặc thù sản xuất, nguồn lực và nhu cầu của doanh nghiệp của bạn. Bạn không nên áp dụng một cách mù quáng các công cụ và phương pháp mà không xem xét tính khả thi và hiệu quả của chúng trong bối cảnh cụ thể của bạn. Bạn cũng nên kết hợp nhiều công cụ và phương pháp để tối ưu hóa quy trình sản xuất .
• Cần thiết lập một kế hoạch hành động rõ ràng và có sự tham gia của tất cả các bên liên quan khi triển khai các công cụ và phương pháp hỗ trợ sản xuất tinh gọn. Bạn cần xác định các bước thực hiện, người chịu trách nhiệm, thời gian hoàn thành, ngân sách chi tiêu và các chỉ tiêu đánh giá kết quả. Bạn cũng cần tạo ra một văn hóa sẵn sàng thay đổi và học hỏi trong doanh nghiệp để duy trì sự cải tiến liên tục.

Để lựa chọn các công cụ và phương pháp sản xuất tinh gọn, bạn cần có một chiến lược rõ ràng, một kế hoạch hành động cụ thể và một sự cam kết cao từ tất cả các bên liên quan.

>>> Xem thêm: Lean Manufacturing – Sản xuất tinh gọn là gì?

Các bước áp dụng phương pháp QCD cho doanh nghiệp

Các bước áp dụng phương pháp QCD là điều mà các doanh nghiệp hiện nay đang tìm kiếm. Đặc biệt trong bối cảnh hội nhập kinh tế toàn cầu, các doanh nghiệp sản xuất phải đối mặt với sự cạnh tranh khốc liệt từ các đối thủ trong và ngoài nước. Ở bài trước chúng ta đã tìm hiểu về phương pháp QCD về những mặt có lợi và có hại từ chúng. Vậy ở bài viết này chúng ta sẽ đi sâu hơn về các bước áp dụng phương pháp QCD.

1. Doanh nghiệp nào nên áp dụng phương pháp QCD?

Phương pháp QCD có thể áp dụng cho bất kỳ doanh nghiệp nào hoạt động trong lĩnh vực sản xuất kinh doanh, đặc biệt là những doanh nghiệp muốn nâng cao chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ, giảm chi phí sản xuất và vận hành, tăng hiệu quả giao hàng và cung ứng, và tạo ra sự khác biệt so với các đối thủ cạnh tranh. Áp dụng QCD sẽ giúp doanh nghiệp kiểm soát và cải tiến liên tục các quá trình sản xuất và cung ứng, thu thập và phân tích các số liệu để đưa ra các giải pháp hợp lý, và đáp ứng nhu cầu và kỳ vọng của khách hàng.

2. Các bước áp dụng phương pháp QCD cho doanh nghiệp

Các bước áp dụng phương pháp QCD cho doanh nghiệp bao gồm:

Bước 1: Xác định yêu cầu

Bao gồm về chất lượng, chi phí, giao hàng của sản phẩm và dịch vụ. Đây là bước quan trọng để hiểu được nhu cầu thực tế của thị trường và định hướng cho các hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp. Có thể sử dụng các phương pháp như khảo sát, phỏng vấn, quan sát, thu thập thông tin từ các nguồn khác nhau để xác định yêu cầu và mong đợi của khách hàng.

Bước 2: Xác định mục tiêu và tiêu chuẩn cho từng giai đoạn

Đây là bước thiết lập các chỉ tiêu và tiêu chí để đánh giá và kiểm soát QCD trong quá trình sản xuất. Các mục tiêu và tiêu chuẩn QCD phải phù hợp với yêu cầu và mong đợi của khách hàng, cũng như khả năng của doanh nghiệp. Có thể sử dụng các công cụ như biểu đồ cây, biểu đồ Gantt, biểu đồ PERT để lập kế hoạch và phân công công việc cho từng giai đoạn sản xuất.

Bước 3: Thiết lập các công cụ và phương pháp để đo lường và kiểm soát QCD

Đây là bước áp dụng các kỹ thuật và công nghệ để thu thập, xử lý, phân tích và báo cáo dữ liệu về QCD trong quá trình sản xuất. Có thể sử dụng các công cụ như biểu đồ luồng, biểu đồ Ishikawa, biểu đồ Pareto, biểu đồ kiểm soát, biểu đồ Shewhart để giám sát và điều chỉnh QCD trong quá trình sản xuất.

Bước 4: Phân tích dữ liệu và kết quả QCD

Đây là bước tìm hiểu nguyên nhân gốc rễ của các sai sót và vấn đề ảnh hưởng đến QCD trong quá trình sản xuất. Có thể sử dụng các phương pháp như phân tích nguyên nhân gốc rễ (RCA), phân tích giải pháp (SA), phân tích giá trị (VA) để xác định nguyên nhân gốc rễ của các sai sót và vấn đề.

Bước 5: Đề xuất và triển khai các biện pháp cải tiến QCD

Đây là bước tạo ra các giải pháp cải tiến QCD dựa trên kết quả của bước 4. Có thể sử dụng các phương pháp như áp dụng Lean Manufacturing, Six Sigma,... [caption id="attachment_6488" align="aligncenter" width="600"] Các bước áp dụng phương pháp QCD cho doanh nghiệp[/caption]

3. Doanh nghiệp cần chuẩn bị gì khi áp dụng QCD

Doanh nghiệp cần chuẩn bị những điều sau khi áp dụng QCD:

Chuẩn bị tinh thần và kiến thức về QCD cho nhân viên trong tổ chức

Cần có sự thống nhất và cam kết về mục tiêu và tiêu chuẩn QCD giữa lãnh đạo và nhân viên, cũng như giữa các bộ phận và đơn vị trong tổ chức. Cần có sự truyền đạt và đào tạo về ý nghĩa, lợi ích và cách thức áp dụng QCD cho toàn bộ nhân viên trong tổ chức.

Chuẩn bị kế hoạch và ngân sách cho việc áp dụng QCD

Đây là bước lập ra các mục tiêu cụ thể, hạn mức chi phí, phương án triển khai và phân công trách nhiệm cho việc áp dụng QCD. Cần có sự phối hợp và liên kết giữa các bộ phận và đơn vị trong tổ chức để thực hiện kế hoạch áp dụng QCD một cách hiệu quả và hiệu quả.

Chuẩn bị các công cụ và phương pháp để đo lường và kiểm soát QCD

Đây là bước lựa chọn và sử dụng các công cụ và phương pháp phù hợp để thu thập, xử lý, phân tích và báo cáo dữ liệu về QCD trong quá trình sản xuất. Cần có sự đồng bộ và tiêu chuẩn hóa về các công cụ và phương pháp đo lường và kiểm soát QCD trong tổ chức.

Chuẩn bị các biện pháp cải tiến QCD

Đây là bước tạo ra các giải pháp cải tiến QCD dựa trên kết quả của việc đo lường và kiểm soát QCD. Cần có sự sáng tạo và linh hoạt trong việc đề xuất và triển khai các biện pháp cải tiến QCD, cũng như sự tham gia và góp ý của toàn bộ nhân viên trong tổ chức.

4. Các tiêu chuẩn để đánh giá QCD thành công

Các tiêu chuẩn để đánh giá QCD thành công là:

Đáp ứng yêu cầu và mong đợi của khách hàng

Đáp ứng về chất lượng, chi phí và giao hàng của sản phẩm hoặc dịch vụ. Đây là tiêu chuẩn quan trọng nhất để đánh giá QCD thành công, vì khách hàng là người trả tiền và quyết định sự tồn tại và phát triển của doanh nghiệp. Để đáp ứng yêu cầu và mong đợi của khách hàng, doanh nghiệp cần nghiên cứu thị trường, lắng nghe phản hồi, thực hiện khảo sát và đo lường sự hài lòng của khách hàng về QCD.

Tối ưu hóa chi phí sản xuất và hoạt động của doanh nghiệp

Đây là tiêu chuẩn liên quan đến việc giảm thiểu hoặc loại bỏ các chi phí không cần thiết, lãng phí hoặc không mang lại giá trị cho doanh nghiệp. Để tối ưu hóa chi phí, doanh nghiệp cần áp dụng các phương pháp như Lean Manufacturing, Six Sigma, Kaizen và Toyota Production Systems (TPS) để cải tiến QCD.

Nâng cao năng suất và hiệu quả của quá trình sản xuất

Đây là tiêu chuẩn liên quan đến việc tăng số lượng và chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ mà doanh nghiệp có thể sản xuất trong một đơn vị thời gian hoặc tài nguyên. Để nâng cao năng suất và hiệu quả, doanh nghiệp cần áp dụng các công cụ và phương pháp để đo lường và kiểm soát QCD trong quá trình sản xuất, cũng như sử dụng các công nghệ mới để hỗ trợ QCD.

Phù hợp với các tiêu chuẩn quốc tế về chất lượng như ISO

Đây là tiêu chuẩn liên quan đến việc tuân thủ các quy định và yêu cầu về chất lượng được thiết lập bởi các tổ chức quốc tế hoặc quốc gia. Để phù hợp với các tiêu chuẩn quốc tế về chất lượng, doanh nghiệp cần xây dựng và duy trì một hệ thống quản lý chất lượng (QMS) theo các tiêu chuẩn như ISO 9001, ISO 14001, ISO 45001 hoặc ISO 220003. Góp phần vào sự bền vững của môi trường và xã hội. Đây là tiêu chuẩn liên quan đến việc giảm thiểu hoặc loại bỏ các tác động tiêu cực của QCD đến môi trường và xã hội, cũng như tạo ra các giá trị tích cực cho môi trường và xã hội. Để góp phần vào sự bền vững của môi trường và xã hội, doanh nghiệp nghiệp được chứng nhận ISO 9001:2015 về quản lý chất lượng. Qua bài viết trên, chúng ta đã hiểu được các bước áp dụng phương pháp QCD cho doanh nghiệp sản xuất. Phương pháp QCD giúp doanh nghiệp nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm chi phí sản xuất và đảm bảo giao hàng đúng hạn cho khách hàng. Bằng cách làm như vậy, doanh nghiệp sẽ cải thiện năng lực cạnh tranh trên thị trường, tăng sự hài lòng và trung thành của khách hàng, và góp phần vào sự phát triển bền vững của doanh nghiệp. Do đó, các doanh nghiệp sản xuất nên áp dụng phương pháp QCD một cách có hiệu quả và liên tục để đạt được những lợi ích to lớn từ phương pháp này. >>> Xem thêm: Phương pháp QCD là gì? Lợi ích QCD đem lại cho các doanh nghiệp

Phương pháp QCD là gì? Lợi ích QCD đem lại cho các doanh nghiệp

Phương pháp QCD hiện nay nhận được nhiều sự quan tâm từ các doanh nghiệp, đặc biệt trong bối cảnh thị trường ngày càng khó khăn và cạnh tranh. Khi mà các doanh nghiệp ngoài tập trung vào việc tạo ra các sản phẩm, dịch vụ có chất lượng cao. Còn phải quan tâm đến việc tiết kiệm chi phí và nhanh chóng đưa sản phẩm hoặc dịch vụ đến tay khách hàng.

Vậy phương pháp QCD là gì? mà có thể khắc phục được những yêu cầu trên thì hãy cùng theo dõi qua bài viết sau đây để giải đáp vấn đề nhé. 

1. Phương pháp QCD là gì?

Phương pháp QCD được viết tắt từ Quality, Cost, Delivery - một phương pháp quản lý ban đầu được phát triển bởi ngành công nghiệp ô tô Anh.

QCD đánh giá các thành phần khác nhau của quá trình sản xuất và cung cấp phản hồi dưới dạng số liệu để giúp các nhà quản lý đưa ra quyết định hợp lý. Bằng cách sử dụng các dữ liệu thu thập được, sẽ dễ dàng hơn cho các tổ chức ưu tiên các mục tiêu trong tương lai.

QCD là một phương pháp "ba chiều". Nếu có vấn đề với bất kỳ chiều nào, các chiều khác sẽ không thể tránh khỏi bị ảnh hưởng. Không thể hy sinh một chiều vì hai chiều còn lại.

[caption id="attachment_6472" align="aligncenter" width="600"] Phương pháp QCD là gì?[/caption]

Chất lượng (Quality)

Là khả năng của một sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng và vượt quá kỳ vọng của khách hàng. Chất lượng là kết quả của hiệu quả của toàn bộ quá trình sản xuất bao gồm con người, vật liệu và máy móc.

Yêu cầu của khách hàng xác định phạm vi chất lượng. Chất lượng là một lợi thế cạnh tranh; chất lượng kém thường dẫn đến kinh doanh thất bại.

Chi phí (Cost)

Là tổng số tiền mà một tổ chức phải bỏ ra để sản xuất và cung cấp một sản phẩm hoặc dịch vụ. Chi phí bao gồm chi phí nguyên liệu, nhân công, vận hành, bảo trì và quản lý.

Chi phí ảnh hưởng đến giá cả và lợi nhuận của tổ chức. Chi phí thấp có thể giúp tăng cường khả năng cạnh tranh và thu hút khách hàng.

Giao hàng (Delivery)

Là khả năng của một tổ chức giao sản phẩm hoặc dịch vụ cho khách hàng đúng thời gian, đúng số lượng và đúng chất lượng.

Giao hàng liên quan đến hiệu suất của chuỗi cung ứng, bao gồm các hoạt động như lập kế hoạch, điều phối, vận chuyển và kiểm soát.

2. QCD có liên quan gì đến Lean Manufacturing không?

QCD có liên quan chặt chẽ đến Lean Manufacturing (một phương pháp quản lý nhằm tối ưu hóa quá trình sản xuất bằng cách loại bỏ các hoạt động lãng phí và tăng cường giá trị cho khách hàng).

Lean Manufacturing, Six Sigma, Kaizen và Toyota Production Systems (TPS) đều dựa trên phương pháp QCD ban đầu. Tất cả đều yêu cầu dữ liệu để đưa ra quyết định.

QCD là một trong những nguyên tắc cơ bản của Lean Manufacturing. Bằng cách tập trung vào việc cải thiện chất lượng, giảm chi phí và rút ngắn thời gian giao hàng. Giúp nâng cao hiệu suất và năng suất của quá trình sản xuất, đồng thời tăng sự hài lòng và trung thành của khách hàng.

3. Ưu nhược điểm của Quality, Cost, Delivery (QCD)

Ưu điểm của QCD

• Tăng cường khả năng cạnh tranh: khi một tổ chức có thể cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ có chất lượng cao, chi phí thấp và giao hàng nhanh chóng, nó sẽ thu hút và giữ chân được nhiều khách hàng hơn so với các đối thủ cạnh tranh.
• Nâng cao hiệu quả và năng suất: QCD sẽ tập trung vào việc loại bỏ các hoạt động lãng phí, tối ưu hóa các quy trình sản xuất và cải thiện chất lượng của các nguyên liệu và máy móc. Tiết kiệm thời gian, tiền bạc và nguồn lực.
• Tạo ra sự hài lòng và trung thành của khách hàng: khi đáp ứng và vượt quá kỳ vọng của khách hàng về chất lượng, chi phí và giao hàng, doanh nghiệp sẽ có được sự hài lòng và trung thành của khách hàng. Khách hàng hài lòng sẽ quay lại mua hàng và giới thiệu cho người khác.

Nhược điểm của QCD

• Yêu cầu đầu tư ban đầu cao: phải đầu tư vào việc đào tạo nhân viên, nâng cấp thiết bị, mua nguyên liệu chất lượng cao và thiết lập các hệ thống kiểm soát và đánh giá chất lượng,...
• Khó duy trì sự cân bằng giữa ba yếu tố: QCD là một phương pháp "ba chiều". Nếu có vấn đề với bất kỳ yếu tố nào, các yếu tố khác sẽ không thể tránh khỏi bị ảnh hưởng. Ví dụ: một tổ chức quá tập trung vào việc giảm chi phí, nó có thể làm giảm chất lượng hoặc gây ra sự chậm trễ trong giao hàng.
• Phụ thuộc vào các nhà cung cấp: khi áp dụng QCD, nó sẽ yêu cầu các nhà cung cấp của nó cũng tuân theo các tiêu chuẩn về chất lượng, chi phí và giao hàng. Nếu các nhà cung cấp không đáp ứng được các yêu cầu này, nó sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả của chuỗi cung ứng và uy tín của tổ chức.

4. Lợi ích của Quality, Cost, Delivery (QCD) đối với doanh nghiệp

Lợi ích của Quality, Cost, Delivery (QCD) đối với doanh nghiệp là rất nhiều. Một số lợi ích chính có thể kể đến như sau:

Cải thiện chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ

QCD giúp doanh nghiệp kiểm tra và đánh giá chất lượng sản phẩm hoặc dịch vụ ở mọi giai đoạn của quá trình sản xuất, từ nguyên liệu đầu vào đến sản phẩm đầu ra.

Nhờ đó, doanh nghiệp có thể phát hiện và khắc phục kịp thời các vấn đề chất lượng, đảm bảo sản phẩm hoặc dịch vụ đáp ứng và vượt qua kỳ vọng của khách hàng.

Giảm thiểu chi phí sản xuất và hoạt động

QCD giúp doanh nghiệp tiết kiệm chi phí bằng cách loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa nguồn lực trong quá trình sản xuất.

QCD cũng giúp doanh nghiệp giảm thiểu chi phí sửa chữa, bảo hành, bồi thường và thu hồi sản phẩm do lỗi chất lượng.

Tăng tốc độ giao hàng và linh hoạt trong việc đáp ứng nhu cầu của khách hàng

QCD giúp doanh nghiệp rút ngắn thời gian sản xuất và giao hàng, nâng cao khả năng đáp ứng các yêu cầu thay đổi của khách hàng.

QCD cũng giúp doanh nghiệp tăng cường sự hợp tác và giao tiếp giữa các bộ phận liên quan trong chuỗi cung ứng.

Nâng cao uy tín và niềm tin của khách hàng vào sản phẩm hoặc dịch vụ

QCD giúp doanh nghiệp xây dựng được hình ảnh tốt và lòng tin của khách hàng bằng cách cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ chất lượng cao, giá cả hợp lý và giao hàng nhanh chóng.

QCD cũng giúp doanh nghiệp thu hút và giữ chân khách hàng, tăng sự hài lòng và trung thành của họ.

Tạo ra lợi thế cạnh tranh trên thị trường

QCD giúp doanh nghiệp tạo ra sự khác biệt và vượt trội so với các đối thủ cạnh tranh bằng cách cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ có chất lượng cao, chi phí thấp và giao hàng nhanh.

QCD cũng giúp doanh nghiệp nắm bắt được xu hướng và nhu cầu của thị trường, tạo ra các sản phẩm hoặc dịch vụ mới và sáng tạo.

Hy vọng bài viết này sẽ mang lại cho bạn những thông tin hữu ích về QCD và giúp bạn áp dụng QCD trong doanh nghiệp của mình một cách hiệu quả.

>>> Xem thêm: Machine learning và ứng dụng trong thực tế